Производство высококачественных гранул комплексных удобрений требует точного соблюдения технологического процесса, от дозировки сырья до упаковки и доставки. Барабанная линия грануляции стала основным выбором для производства комплексных удобрений благодаря своей высокой эффективности и стабильности. Каждый этап процесса влияет на качество и эффективность удобрений.
Предварительная обработка сырья: точное дозирование – основа
Сырье для комплексных удобрений – это сложный процесс, включающий такие основные компоненты, как карбамид и моноаммонийфосфат, а также вспомогательные микроэлементы. Суть предварительной обработки – «измельчение + смешивание»: зубчатая валковая дробилка измельчает моноаммонийфосфат до 2 мм, а низкотемпературный дробильный бункер обрабатывает карбамид для предотвращения агломерации; интеллектуальная система дозирования контролирует погрешность подачи сырья ±0,2%, а двухвальный смеситель обеспечивает 98% однородность в течение 20 секунд, обеспечивая баланс питательных веществ.
Барабанная грануляция: ключ к прокатному формованию
Барабанный гранулятор является основным оборудованием. Барабан диаметром 2,8 метра вращается под углом 3,5° со скоростью 15 об/мин. 35% раствор фосфата аммония и 2% бентонита смешиваются в связующее вещество, которое распыляется восемью распылительными форсунками. Сырье измельчается в барабане до частиц размером 3–4 мм, степень грануляции составляет 88%. В состав гранулята с высоким содержанием азота добавляется 0,5% формальдегида для предотвращения влагопоглощения, а температура суспензии 60°C увеличивает твердость частиц на 20%.
Сушка и охлаждение: сохранение питательных веществ и повышение твёрдости
Влажные частицы содержат 20–25% влаги, а трёхслойная роторная сушилка обеспечивает точный контроль температуры: для формулы с мочевиной используется горячий воздух температурой 90°C, а для формулы без мочевины – 120°C, что повышает тепловой КПД на 30% и снижает влажность до 2–3%. В абсорбционной колонне аммиака улавливается 92% аммиака, что позволяет экономить 28 000 юаней в год.
После сушки температура гранул составляет около 70°C. Противоточный охладитель обеспечивает теплообмен с холодным воздухом через перегородку. При температуре ниже 35°C прочность на сжатие увеличивается с 2,0 до 4,5 кгс, а уровень повреждений при транспортировке снижается с 8% до 1,5%.
Просеивание, покрытие и упаковка: повышение качества и стимулирование циркуляции
Трёхслойный вибросито просеивает годные гранулы размером 2–5 мм, возвращает сверхкрупные гранулы в печь, а мелкий порошок используется повторно. Процент годных гранул составляет 85–90%.
Целевая обработка в процессе покрытия: «парафин + силиконовое масло» используется для удобрений с высоким содержанием азота, «полиэтиленовый воск + стеарат кальция» — для фосфорных и калийных удобрений, а покрытие в концентрации 0,8% снижает слеживаемость с 35% до 3% за 3 месяца.
Полностью автоматическая упаковочная линия обеспечивает эффективную упаковку: точность взвешивания 0,1%, производительность 600 мешков в час, пылезащитная конструкция обеспечивает уровень пыли ниже 3 мг/м³, а робот-укладчик экономит место и удобен в транспортировке.
После внедрения этой линии на одном из предприятий производительность за одну смену увеличилась с 30 до 50 тонн, процент выхода готовой продукции увеличился с 80% до 97%, а себестоимость за тонну снизилась на 65 юаней. Ценность этой производственной линии заключается в том, что каждая частица становится носителем эффективности и преимуществ удобрения. Для получения дополнительной информации посетите:https://www.granulyator.com/product/liniya-po-proizvodstvu-slozhnosostavnykh-udobreniy/